它的使用主要广泛应用于企业，大多存在窑余热损失的问题，大量废热的损失不仅消耗了原材料，而且对环境的保护也十分不利，那么如何充分利用窑炉的余热呢?利用余热是一种具有经济效益和社会效益的行为，那么对于企业来说，又如何解决这个问题呢?今天就让石灰窑厂家的技术人员给我们详细分析一下吧:
解决问题已经有了一个解决方案。具体方案新型石灰窑厂会具体介绍一下，这些方案的实施，可以为企业节省更多的成本，也可以为环保做出贡献!采用精度为3‰的电子秤按比例称量合格的原料和燃料后，通过中间斗和带式输送机均匀混合。混合料沿斜桥由1.5m3单斗绞车运至炉顶料斗，电磁振动给料机进行均匀定量给料。物料通过自身重量缓慢向下移动，克服气体流动的浮力，依次经过预热区、煅烧区和冷却区。
在落料过程中，炉料与热气体有复杂的热交换作用，并伴随着石灰石的分解和生石灰颗粒的生长发育。整个过程完成后，再由燃烧空气冷却至40—60℃。石灰经盘出平面和两级密封阀排至炉外带式输送机，燃烧空气无泄漏。提升筛分后，≤5mm石灰和>5mm石灰分别排放到不同的筒仓中。
燃烧空气通过罗茨风机从炉底吹入炉内，克服了物料阻力，从炉底升到炉顶。烟气通过管道输送到集尘器，在除尘诱导风机的吸力作用下进行除尘。由于引风机的作用，在窑内材料表面上方形成了一个-10pa左右的微负压区。这种微负压保证了炉内气流平稳，有利于煅烧石灰石的分解。抽风机将所有的烟气引入集尘器进行净化，然后从烟囱排放到大气中，达到标准。我国能源资源短缺，加强窑炉余热利用，也是合理利用能源的措施。
白灰窑燃烧的原因是什么：
在石灰窑煅烧过程中，如果供气量大或小，容易发生生料燃烧。在石灰窑段，有些部位风量大，有些部位风量小。当风大的地方燃烧良好时，在风小的地方自然会发生原始燃烧。
在一定温度下，石灰石的煅烧速率取决于石灰石的大小。原料含量越高，煅烧速度越慢。这里石灰的导热系数小于石灰煅烧的导热系数，使得石灰层厚度逐渐增大，热量越难进入石材，煅烧速度越慢。所以大块的石灰岩往往被夹在中间。普通立式石灰窑粒度应控制在40-80mm,石灰窑的大容量可以放松50-150mm,为了节省成本的石灰石也可以专门用小石头,近年来设计石头煤粉石灰窑专门烧石灰小尺寸也不错。